Toyota Motor Corp predstavila svoje nové integrované prototypové zariadenie na tlakové liatie (gigacasting), ktoré dokáže vyrobiť tretinu karosérie auta za približne tri minúty. To je kľúčové pre plán Toyoty zvýšiť ziskovosť výroby elektrických vozidiel (EV) v nasledujúcich rokoch.
Pri nedávnej demonštrácii pre novinárov integrované prototypové zariadenie na tlakové liatie v závode Toyota v Myochi fungovalo uprostred bieleho dymu. Roztavený hliník, vstrekovaný do formy, rýchlo ochladený zo 700 stupňov na 250 stupňov, stuhnutý do jedného tlakovo odliateho kusu, ktorý tvorí tretinu zadnej karosérie auta. Predtým sa zadná karoséria vyrábala z 86 častí, ktoré si vyžadovali 33 procesov a trvali niekoľko hodín.
V septembri 2022 Toyota skonštruovala svoj prvý integrovaný prototyp odlievania pod tlakom. Hoci forma na vstrekovaný hliník bola ťažká a jej výmena spočiatku trvala asi deň, čas výmeny formy sa teraz skrátil na približne 20 minút. Toyota sa snaží analyzovať najlepšie podmienky odlievania pomocou proprietárneho softvéru, pričom sa usiluje o rýchlosť výroby o 20 % vyššiu ako konkurencia.
Integrovaná technológia tlakového liatia od Toyoty sa údajne využije na výrobu častí nového elektrického modelu, ktorý bude uvedený na trh v roku 2026.
Ďalšou stratégiou spoločnosti Toyota je prijatie autonómnych výrobných liniek, ktoré umožňujú efektívnejšie využitie priestoru závodu na umiestnenie nového vybavenia potrebného na výrobu elektromobilov.
Vo vnútri závodu Motomachi spoločnosti Toyota sa auto vybavené pneumatikami a batériou, no bez bočných strán a strechy, autonómne pohybuje rýchlosťou 0,1 metra za sekundu smerom k robotickému ramenu. Toto rameno umiestňuje do auta sedadlá dodávané automatizovane riadenými vozidlami (AGV). Po dokončení inštalácie sa vozidlo presunie do inej oblasti na kontrolu a prepravu.
To eliminuje potrebu dopravných pásov v pôvodnej výrobnej linke, čo umožňuje rýchlejšie úpravy rozloženia závodu a zníženie investícií. Cieľom Toyoty je skrátiť čas montáže na polovicu zo súčasných približne 10 hodín.
Vzhľadom na vysoké náklady na batérie je náročné dosiahnuť ziskovosť elektrických vozidiel jednoduchým zdokonaľovaním existujúcich procesov v tradičných továrňach. Tesla si udržala nákladovú konkurencieschopnosť sériovou výrobou štyroch modelov. Situácia Toyoty je však odlišná vzhľadom na jej existujúcu technológiu výroby automobilov, základ vybavenia a rozsiahly modelový rad, čím sa odlišuje od „mladších“ spoločností. Výrobný riaditeľ Toyoty, Kazuaki Shingo, poznamenal: „Skúmame nové možnosti od špecializovaných výrobcov elektrických vozidiel, aby sme mohli riešiť výzvy.“
Súčasná architektúra elektromobilov Toyoty je Toyota New Global Architecture (TNGA), navrhnutá s ohľadom na efektivitu vývoja a pohodlie. Okrem toho spoločnosť plánuje spustiť platformu určenú pre elektrické vozidlá.
Cieľom Toyoty je do roku 2026 predať 1,5 milióna elektrických vozidiel, čo je približne 60-násobok predaja elektromobilov v minulom roku. Generálny riaditeľ Výskumného inštitútu Nakanishi, Takaki Nakanishi, odhaduje, že približne 40 % elektromobilov Toyota bude vyrobených na existujúcej platforme TNGA, pričom zvyšok bude využívať špecializovanú platformu EV. Navyše z 3,5 milióna elektromobilov, ktoré Toyota plánuje predať do roku 2030, sa predpokladá, že približne 1,7 milióna bude využívať novú architektúru.
Cieľom Toyoty je využiť tieto technologické pokroky, znížiť výrobné procesy, výrobné investície a čas montáže na polovicu, čím napomôže jej cieľu predávať 3,5 milióna EV ročne do roku 2030.
